A Ford divulgou, nesta segunda-feira (24), que começou testes na fábrica em General Pacheco, na Argentina. Lá, empresa vai produzir a nova Ranger para América do Sul – e usando energia renovável.
Montadora remodelou a fábrica em Pacheco com “tecnologias de vanguarda e processos de produção 4.0”, conforme divulgado pela empresa. Segundo a Ford, agora a planta é digital e conectada. A seguir, confira o que a fabricação da nova picape traz de novidade.
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Nova fábrica, nova Ranger
Testes fazem parte da preparação para lançamento da terceira geração da Ranger – por ora, em fase de protótipos – nos mercados da América do Sul, previsto para rolar no segundo semestre de 2023.
A Nova Ranger é resultado de um investimento de US$ 660 milhões [R$ 3,3 bilhões na cotação atual], aplicado em grande parte na transformação completa da planta de Pacheco, para se equiparar às fábricas mais modernas da Ford no mundo, não só em termos de qualidade e eficiência mas também de ergonomia para os operadores. A sustentabilidade também foi prioridade com utilização de energia 100% renovável.
Martin Galdeano, presidente da Ford Argentina
Construída numa área com mais de um milhão de metros quadrados, planta compreende todas as etapas do processo de manufatura, com “tecnologias 4.0”, segundo a montadora. Entre essas etapas, estão: estamparia, carroceria, pintura e montagem final.
Para Rogerio Golfarb, vice-presidente da Ford América do Sul, esta será “a melhor Ranger de todos os tempos”. Por ora, o que se sabe é que a nova picape da Ford terá traços que remetem aos de outros modelos da marca (Maverick e a F-150, por exemplo), com faróis em forma de C e visual mais parrudo. Os dois motores turbodiesel serão: 2.0 e 3.0 V6.
Transformação da fábrica
A linha de montagem final está quase três vezes maior e conta com dois quilômetros de novos transportadores aéreos automáticos, autônomos, conectados e controlados sem fio.
Já a área de estamparia recebeu nova linha de prensas de alta velocidade, quatro vezes mais rápida e com prensas com capacidade de até 2,5 mil toneladas (anteriores chegavam a 1,2 mil toneladas).
Na área de carrocerias, 318 novos robôs inteligentes chegaram. Segundo a empresa, eles realizam 95% dos pontos de solda da carroceria automaticamente. Novos dispositivos geométricos garantem a aplicação da solda nos pontos exatos e também controlam a estabilidade dimensional da carroceria, com auxílio de câmeras capazes de detectar desvios da ordem de centésimos de milímetro, de acordo com a montadora.
Por fim, na área da pintura, tecnologia de tinta com alto teor de sólidos oferece acabamento de qualidade melhor e resistência maior, segundo a empresa. E um novo armazém inteligente de sequenciamento de cabines, conectado com fornecedores permite otimizar produtividade da planta e a capacidade do setor.
Nas linhas de produção
Mais de mil câmeras e sensores oferecem monitoramento em tempo real das linhas de produção. Além disso, montadora usa IA (inteligência artificial) para checar padrão de qualidade do produto final.
Outras novidades incluem sistema automático de controle de ferramentas de torque, sistema de escaneamento 3D para controle dimensional de peças e 81 dispositivos inteligentes para configuração e teste dos mais de 50 módulos eletrônicos que gerenciam o alto conteúdo tecnológico da picape.
Ford também ressaltou que ergonomia, segurança e saúde dos operadores recebeu atenção. Entre outras ações, montadora instalou manipuladores e braços com gravidade zero para movimentação de peças grandes e climatização inteligente. Times receberam mais de 40 mil horas de treinamento para trabalhar com novos sistemas.
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Fonte: Olhar Digital
